pvc膜

　2.1吸塑胶的使用要求

　　吸塑胶是双组分胶，活化温度为60度左右。贮存环境温度须在5℃至30℃，5℃以下会引起絮结。胶桶不应直接放置于地面上，应放置在木质的托架上，尤其是在冬季。吸塑胶的有效期在不拆原包装状态，自出厂之日起为6个月。

　　吸塑胶配制比例主剂：固化剂＝20：1，主剂与固化剂混合时，应使主剂保持在搅拌状态下，固化剂慢慢加入并搅拌至少3分钟以上。每次配制的胶量应保证在4小时内用完。兑胶后胶桶应盖严。

　　2.2喷胶工艺要求：

　　2.2.1喷胶顺序为端面——正面线型——正面+线型——端面，其平面部分，喷涂一遍即可；端面和平面线型处则需喷两遍。

　　2.2.2主剂与固化剂混合后的活性时间为4－6小时，已喷胶的工件应在4小时内加工完毕以获得最好的胶合效果。否则因胶发生交联反应而需升高活化温度，尽管从外观上看胶合效果良好，但耐温性能已经明显降低，若二次喷胶会在PVC膜表面显现胶痕。

　　2.2.3喷胶后表面发白且干燥，手触不粘手或干燥后有明显的胶膜光泽干燥时间为30-50分钟（取决于环境的温度、湿度和喷胶质量）。

　　2.2.4常用风扇距工件1.5-2.0米对准工件把潮湿空气吹走，以避免因工件湿度大而产生PVC鼓泡。

　　2.2.5在冬季，为了提高工件的温度，可以用小的保温房把工件加热至20－25℃的条件下（禁止温度超过35℃，否则工件会产生变形）。喷胶应在不低于16℃的环境下在水帘机上进行。

　　2.2.6喷胶操作者应戴口罩，以保护操作者的身体健康。

　　2.3吸塑机硅胶膜的使用

　　根据工件线型的特点（如圆弧值、棱角、线型的宽度和深度等）选择不同厚度硅胶膜。

　　硅胶膜由于经常被加热和拉伸，其下垂度会增大，应根据硅胶膜的下垂程度及时进行安装，减小下垂度。

　　为了延长硅胶膜的使用寿命，防止工件产生质量问题，应定期调换硅胶膜使用方向，如前端变后端、左端变右端。

　　若硅胶膜的角部产生孔洞或短小的裂口，可用硅胶和补膜机进行修补。修补时上面用平整的重物压实，干燥24小时后，修补处用240#的砂纸砂平即可正常使用。

　　2.4工艺参数的设定

　　2.4.1膜压工件间距：宽度小于10cm的窄长工件，工件间距不小于8cm；宽度大于10cm的工件，工件间距不小于6cm；工件与工作台边框的间距不小于8cm。横纵向的间距应在一条直线上，以减少空气流动的阻力。

　　2.4.2工件垫板：垫板的宽度和长度均应比工件的宽度和长度小6－10mm，垫板的上表面四周的棱角应倒半径3mm－5mm的圆角或倒3×45℃角，以保证PVC膜与工件间的空气被彻底抽净，达到PVC膜牢固地胶合到工件边缘的效果。垫板的厚度应为工件厚度的3/4左右，是保证PVC不被拉白的重要措施之一。

　　2.4.3设定温度：根据PVC膜的不同，设定温度应在130℃至160℃之间，普通PVC膜（相对于高光PVC膜）的温度应高一些，高光PVC膜应低一些（避免因温度过高而失光）。

　　2.4.4设定时间：预热时间应30s－50s之间（PVC膜颜色的不同，预热时间也应不同，浅色的应适当加长，深色的应适当缩短；厚PVC膜应适当加长，薄PVC膜应适当缩短），抽真空时间应为8s左右，加压时间应为预热时间加上10至20s左右。达到设定压力的时间不宜过长，应为5s左右，以保证工件端面达到活化温度之上时的PVC膜与基材迅速粘牢且不过度不拉伸工件上的PVC膜(即不消纹)。

　　2.4.5设定压力：设定正压为3.8bar－4.2bar，负压为0.7bar－0.8bar，即正压＋负压＝4.5bar－5.0bar左右。

　　对于过厚的工件、高光PVC膜及厚度小于0.3mm薄PVC膜时应适当降低设定温度，适当增加预热时间，并增加工作台整个底板的高度，缩短工件与加热板的距离，以减轻或避免PVC膜变色问题。

　　压薄木（木皮）时，用乳白乳胶类胶粘剂，木皮的温度应不低于105℃；压力越大越好，但达到设定压力的时间要长，即慢速加压。

　　2.5修边要求

　　压机加工完毕的工件，放置20分钟（保证胶的初期固化）后方可进行修边。

　　修边后用专用工具刮棱角或用120＃－180＃的砂纸倒棱，使PVC膜低于工件表面。并用酒精等稀料把背面的胶痕清理干净。修边时检查质量，能修理的就地修理，不能修理的要挑选出来另行处理。

　　膜压后的工件要面对面、背靠背放置于平整的料架上。50块一垛，重物压于上面，防止工件变形，陈放时间不应少于24小时。膜压工件达到中期固化的时间为24小时，完全固化需要7天，所以包装前要确保工件陈放24小时以上。

　　3膜压工件耐温试验

　　通过耐温试验可检验膜压工件的耐温性能。耐温试验先要采集试件的有关参数，如环境参数、工艺参数、胶种（包括活化温度、出厂日期、喷胶遍数）、PVC膜参数（厚度、背胶、厂家等）、加工时间、陈放时间等。

　　在恒温箱内进行耐温试验，测验的温度分别为40℃、50℃、60℃、65℃、70℃、75℃、80℃。从低向高在每个温度点放置1小时，然后检查试件的表面和边缘的PVC膜是否剥离或开边，若低一级的温度未发生剥离或开边，而当上升一级温度剥离或开边了，则试验样件的耐温为低一级的温度。某试件在40℃时试验1小时PVC未剥离或开边，50℃时试验1小时PVC剥离或开边了，则试验样件的耐温为40℃。

　　4常见质量问题的主要原因

　　4.1皱褶

　　（1）窄长工件的间距过小；

　　（2）垫板的上表面四周的棱角未倒角；

　　（3）工件横纵向的间距未在一条直线上，增加了空气流动的阻力；

　　（4）设定的温度过高；

　　（5）达到设定压力的时间过长。

　　4.2拉白

　　（1）设定的温度过高；

　　（2）达到设定压力的时间过长；

　　（3）线型不合适。

　　4.3边缘未粘牢：

　　（1）胶的质量不好；

　　（2）胶的活化温度过高；

　　（3）设备的温度达不到工件边缘要求的活化温度；

　　（4）工件垫板不合适；

　　（5）PVC背胶性能不好或无背胶；

　　（6）胶已过期或贮存不符和要求；

　　（7）漏喷胶或喷胶方法不当。

　　出现质量问题时，应针对上述原因逐项调整工艺或参数并做好记录，切忌同时调整多项工艺参数或工艺，否则产生质量问题的真正原因便难以识别，同时也难以制定和调整生产环境的工艺标准提供客观依据。

　　5结论

　　上面提供的参数都是基于相关知识和操作经验。由于地域、设备、工作条件和材料的不同，需做进一步的试验，同时做好过程记录，以获得满足质量要求的工艺参数，最终形成工艺标准，以操作人员遵守。虽然PVC膜压后不便于直接检验PVC膜与基材的胶合强度，但若严格按照适合本公司生产环境的工艺标准进行操作，相信最终产品能够满足质量要求，这也是过程控制方法的重要之所在。